“Zet altijd een intern traject aan tegen een samenwerkingsproject”

Nieuwsbericht |
Topsector Energie in gesprek
TKI Energie en Industrie
|
klaas vos

Topsector Energie in gesprek met Klaas Vos en Anton Sweere. Klaas Vos is Supply Chain manager duurzaamheid en Anton Sweere programmamanager procestechnologie bij FrieslandCampina. Die coöperatie is met twintig productielocaties   in Nederland en vele vestigingen in 38 landen een belangrijke speler in de zuivelindustrie. De duurzaamheidsstrategie van FrieslandCampina heeft zes prioriteiten, waaronder CO2-neutraal worden en circulair maken van processen. Als partner waren zij betrokken bij zo’n vijftiental projecten onder de Topsector, waarvan de meeste onder de programmalijn Efficiency en Circulaire Industrie

Wat doet een onderzoeker van een zuivelonderneming bij een slachterij? “Kijken naar de camera- en beeldverwerkingstechnieken die zij hebben geïnstalleerd,” beantwoordt Anton Sweere. Slachterijen en zuivel zijn weliswaar allebei levensmiddelenindustrie, maar dit voorbeeld toont dat de Topsector mede heeft bijgedragen aan kruisbestuiving tussen volstrekt verschillende fabrieken. “We wisselen heel veel kennis uit met actieve andere partijen in de levensmiddelenindustrie, zoals Avebe (aardappelen) of Cosun (suiker). Als het om pre-competitief niveau gaat, werken we zelfs samen met concurrenten zoals Danone of Nestle. Bijvoorbeeld: hoe ga je om met water, hoe kan je droogprocessen verbeteren?”

Ook de kennisinstituten en universiteiten zijn een waardevolle bron voor FrieslandCampina. “Vroeger hadden we misschien eens per half jaar, of misschien per kwartaal, een overleg. Nu hebben we dat overleg maandelijks, soms wekelijks, nog los van het regelmatige contact tussen de onderzoekers.” FrieslandCampina heeft daaruit veel kennis vergaard, niet zelden ook via ISPT, dat Sweere beschouwt als verlengstuk en uitvoeringsorganisatie van de Topsector.

Besparingen

Die kennis concentreert zich op vele onderwerpen. “De grootste klappers zitten in onze droogprocessen: het vervangen van onze thermische damprecompressie (op aardgas) door mechanische (dus op elektriciteit). Zet er omgekeerde osmoseprocessen voor en de besparingen zijn heel groot. Hetzelfde geldt voor scheidingsprocessen met membranen. Dat is lang een soort theoretische innovatie geweest, die je vaak wel kon toepassen, maar waar nog onvoldoende vertrouwen in was. Nu zijn we bezig met membraancascades; de theorie kan nu beter worden toegepast door de wederzijdse lessen.”

Sweere: “Scheidingsprocessen met membranen zijn lang een soort theoretische innovatie geweest. Nu zijn we bezig met membraancascades. Door wederzijdse lessen kan de theorie nu beter worden toegepast.”

Het heeft FrieslandCampina geen windeieren gelegd. Klaas Vos: “Wij hebben de afgelopen 7 jaar al meer dan € 100 miljoen geïnvesteerd in innovaties in onze fabrieken. We hebben op acht plaatsen onze thermische indampers vervangen. In een aantal installaties hebben we ook via omgekeerde osmose het droge-stofgehalte van bijvoorbeeld kaaswei omhoog gebracht van zo’n 5% naar 28%. Dan hoef je veel minder water te transporteren en ook te verdampen voor het maken van je producten.”

Niet alleen energiereductie

Daarbij ging FrieslandCampina niet over één nacht ijs, legt Vos uit. “Veel indampers staan er al lang, soms wel vanaf de jaren vijftig. Maar retrofitten van zo’n installatie, of vervangen door een indamper met mechanische damprecompressie doe je niet zomaar. Er is vaak geen plaats voor, en bovendien is continuïteit heel belangrijk. Die melkstroom blijft lopen. We hebben als bedrijf in 2010 al vastgesteld dat we drastisch omlaag moeten met onze CO2-uitstoot. De energiereductie alleen maakt zulke veranderingen vaak nog niet renderend. Het wordt pas lucratief omdat bijvoorbeeld de technische levensduur voorbij is, omdat er uitgebreid moet worden, omdat er hogere eisen worden gesteld aan veiligheid en hygiëne.” Sweere vult aan: “Verbetering van de energie-efficiency op zichzelf heeft vaak te weinig waarde om het risico te nemen. De CO2-prijs is een driver, maar de lage CO2-prijs van nu helpt nog onvoldoende.”

Vos: “Veel indampers zijn al lang in bedrijf, soms wel vanaf de jaren zeventig. Maar retrofitten van zo’n installatie doe je niet zomaar. Maar nu wel, omdat onze technologie en techniek onderhand sterker zijn verbeterd.

Klaas Vos noemt als laatste ook: “Er ontstaat nu voldoende vertrouwen in de nieuwe technieken.”  Dat duurde even, want bijvoorbeeld mechanische damprecompressie is al bekend uit de jaren zestig. Anton Sweere legt uit hoe dat vertrouwen is gekweekt: “Bij alle samenwerkingsprojecten voor innovaties hebben we geleerd: zet er altijd een intern project tegenaan! Met eigen onderzoekers, operators, ingenieurs, ook met de apparatenbouwers—want we bouwen zulke installaties tenslotte niet zelf. Dat geeft vertrouwen, en de externe projecten voeden de interne creativiteit. Zo wordt het gemakkelijker om de bevindingen over te dragen en direct toe te passen. Vanuit de productie is misschien niet iedereen direct geïnteresseerd in het hele voortraject van een onderzoek, maar wel in het bewijs dat het werkt. Het kunnen ook kleinere lessen zijn, spin-offs. Bijvoorbeeld over het droge stofgehalte, waardoor je dagelijks nog maar met vijftien in plaats van twintig vrachtwagens hoeft te rijden. De mensen in dat interne project kunnen goed schakelen met de academici, hetzelfde denkniveau. Dan ontstaan de goede ideeën bijna vanzelf.”

Gemakkelijker

Sweere en Vos zien dat innovaties veel gemakkelijker worden toegepast dan vroeger. Sweere: “Vroeger deden bedrijven vaak mee met gesubsidieerd onderzoek omdat het ‘nice-to-know’ was. Subsidies trokken bedrijven over de streep. Nu is het andersom: innovatie is voor bedrijven noodzakelijk, dus ‘need-to-know’, om de doelstellingen te halen. Subsidies verlagen het risico en stimuleren samenwerking en daarmee de kans op succes.”

Zonder samenwerken onder de vlag van Topsector en ISPT zou FrieslandCampina niet meer kunnen. Die organisaties evolueren zelf ook mee, ziet Sweere. “Ik zie dat de focus scherper is. Onze kennis komt daardoor op een nog hoger niveau. Niet zelden komen mensen uit onze samenwerkingsprojecten met universiteiten uiteindelijk ook bij ons terecht. We leren nog voortdurend, en zitten in een lang traject. Kijk naar windenergie of zon-PV, die waren er in 1980 ook al, maar die komen nu pas op gang.”

Om uiteindelijk meer innovaties hun weg te laten vinden in de industrie, zijn een paar dingen belangrijk. Naast vertrouwen in innovaties noemt Sweere: “Demoprojecten zijn van belang, want proof-of-principle is nodig. En implementatie van nieuwe technologie is kostbaar. Het is nodig dat de risico’s daarvan ook worden gedeeld.”

Het volgende interview verschijnt op 22 juli met Wouter Dirks, Manager R&D Van Oord, partner in Wind op Zee.